1.典型的流程型生產(chǎn)模式，更加強調生產(chǎn)過程中的跟蹤和調整。

 

2.產(chǎn)品專業(yè)性強，具有特定的產(chǎn)品特性參數(shù)，產(chǎn)品的投入與產(chǎn)出量必須經(jīng)過事先的平衡處理和過程記錄。

 

3.物流方式特殊，需要考慮產(chǎn)品的合理損耗。

 

4.物料批號及有效期的要求高。藥品和化學劑是一種特殊的商品，時效性強。需要嚴格控制其有效期，對批次號的管理要求嚴格。

 

5.對物流及質量的管理非常嚴格，生產(chǎn)及物流過程需進行批號跟蹤，需能確定產(chǎn)品的成分。

 

6.多投入、多產(chǎn)出的過程，成本核算需要考慮聯(lián)產(chǎn)品和副產(chǎn)品。

 

7.備品備件品種繁多，庫存管理和查詢相當復雜。

 

8.存在周期性生產(chǎn)設備全局停工檢修程序。

 

二、精細化工生產(chǎn)線實踐裝置行業(yè)解決方案

 

1.生產(chǎn)計劃與控制：應用SAP離散式重復制造/流程式生產(chǎn)的*實踐方案規(guī)范和管理企業(yè)的生產(chǎn)執(zhí)行。以訂單為基本單元，組織和管理生產(chǎn)的領料，生產(chǎn)執(zhí)行過程中的工藝控制及工藝參數(shù)詳細記錄，生產(chǎn)的確認及聯(lián)合生產(chǎn)處理等生產(chǎn)執(zhí)行流程，提高生產(chǎn)的管理與控制水平。

 

2.備品備件管理：根據(jù)備品備件的特性，在分類中羅列處備品備件的所有特性和特性值，然后在維護備品備件信息時，選擇該物料對應的特性值。根據(jù)備品備件的特性查詢物料信息。

 

3.批次管理：批次管理是化工制藥行業(yè)中貫穿物流、生產(chǎn)過程，通過對批次的系統(tǒng)管理和跟蹤，可以地計劃和控制產(chǎn)品質量，以zui快的速度滿足對客戶需求的響應。

 

4.原材料耗用：可采用重復制造方式，根據(jù)成品的產(chǎn)出量和BOM清單，倒扣原材料和半成品的投入。

 

5.物料損耗：系統(tǒng)提供POD（ProofOfDelivery）功能，記錄產(chǎn)品數(shù)量和客戶簽收數(shù)量，并記錄差異原因。

 

6.包裝物管理：化工制藥對其產(chǎn)品的包裝和運輸都有較高的要求，可采用不同的物料號進行管理；根據(jù)實際的銷售定價政策，可以制定不同的銷售單位；對于邊角料的銷售，可以在合格產(chǎn)品的定價固定乘以折扣比率。

 

7.副產(chǎn)品成本計算：副產(chǎn)品是耗用相同的原材料，經(jīng)過同一生產(chǎn)過程生產(chǎn)出來的，故可將副產(chǎn)品與主產(chǎn)品合為一類設立成本明細帳，歸集生產(chǎn)費用、計算成本，然后將副產(chǎn)品按一定的方法計價，從總成本中扣除（一般在總成本的直接材料項目中扣除），以扣除后的成本作為主產(chǎn)品的成本。

 

8.聯(lián)產(chǎn)品成本計算：通常分為兩個階段進行：

（1）聯(lián)產(chǎn)品分離前發(fā)生的生產(chǎn)費用即聯(lián)合成本，可按一個成本核算對象設置一個成本明細帳進行歸集，然后將其總額按一定分配方法在個聯(lián)產(chǎn)品之間進行分配；

（2）分離后按照各種產(chǎn)品分別設置明細帳，歸集其分離后所發(fā)生的加工成本。

 

9.工藝參數(shù)：產(chǎn)品結構（配方）較為簡單，沒有過于復雜的工藝過程；生產(chǎn)過程中工藝控制嚴格，同時需要詳細記錄工藝執(zhí)行過程中的工藝參數(shù)。

 

此外，針對化工制藥行業(yè)的在二期的實施優(yōu)化過程中要注意與質量模塊和設備管理模塊的集成處理，在滿足行業(yè)規(guī)范和要求的同時實現(xiàn)企業(yè)內部和外部資源的整合和信息的共享、集成。